プラスチックの成形法とロスの発生

プラスチック製品の製造法として、製品の形状により大きく分けて下記の三種類があります。

射出成形（インジェクション成形）：injection molding

樹脂を溶かして、スクリューなどにより雄と雌の金型に加圧注入充填し、冷却し取り出す成形法
代表例：テレビ（ABS）、洗面器（PP）

中空成形（ブロー成形）：blow molding

金型内に樹脂を溶かしてパイプ状に押し出し、その後パイプ内に空気を注入、金型密着と同時に冷却 して中空体を得る成形法
代表例：灯油カン（HDPE）

押出成形：extrusion

樹脂を溶かして板状に押し出すシート成形、パイプ状に空気を入れて吹き上げ作るフイルム成形、 鉄線、銅線を溶かした樹脂の中を引張り作る電線などがある。

真空成形：vacuum forming

金型（雌型あるいは雄型いずれか一方のみ使用）に、加熱軟化させたプラスチックシート（板）を 乗せ、空気吸引により型とシートの間を真空にしシートを型に密着させ成形する方法
代表例：タマゴパック、カップラーメン容器等包装容器

いずれの成形法も、製品が完全な商品に成形されるまでに必ずロス（金型温度が安定するまで製品が 変形したり、押出成形では、生産開始時フイルム、シートの肉厚が安定しない等）が出ます。また、 安定後も、樹脂注入に必要なスプールランナー、バリ、パリソン（ブロー成形）、真空成形における 打ち抜き残などが発生しロスとなります。
弊社ではこういった生産工程にて発生するロスを中心に収集し、リサイクルプラスチックとして販売し ております。

執筆　本城　守

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